Transformar tempo desperdiçado em tempo produtivo: como a Tridec reduziu a improdutividade

Artigo de Beatriz Ribeiro, consultora em Gestão e Engenharia Industrial no INEGI.

O termo «kaizen» é hoje uma palavra incontornável na indústria. De origem sino-japonesa, significava neste idioma «melhoria», mas foi adotado pelos líderes da melhoria contínua, e depois por toda a indústria, tendo o seu significado evoluído para abarcar toda uma filosofia de gestão industrial.

Embora a metodologia kaizen seja comumente associada ao setor automóvel, a sua essência é aplicável a qualquer atividade que implique a realização de operações - de logística, de transformação, de desenvolvimento ou até administrativas. Assenta no princípio de eliminar todo e qualquer desperdício derivado das operações e processos, para assim aumentar a eficiência no quotidiano das empresas, reduzir custos, e acrescentar valor para o cliente.

Uma das ferramentas kaizen mais úteis denomina-se Single Minute Exchange of Die – mais conhecido pela sua sigla, SMED – e é vulgarmente traduzido como troca rápida de ferramenta ou mudança de ferramenta em menos de 10 minutos. Tem um objetivo claro: reduzir ao máximo o tempo de perda, isto é, o tempo que decorre desde a produção da última unidade de uma série, até à primeira da série seguinte, nas mesmas condições.

Ao diminuir períodos improdutivos, converte-se o tempo desperdiçado em tempo produtivo. Consequentemente, são também descartados eventuais investimentos em equipamentos de reforço à capacidade de produção e, portanto, resulta uma redução direta e indireta dos custos de produção. Adicionalmente, devido aos curtos tempos de mudança passíveis de atingir, passa a ser admissível produzir em pequenas quantidades, sendo então, também possível, a redução de stocks – e, uma vez mais, os custos – prazos de entrega mais curtos e mais frequentes, maior flexibilidade e, por conseguinte, melhor serviço ao cliente.

Tridec apostou na melhoria contínua com apoio do INEGI

Consciente do valor adjacente à melhoria contínua, a Tridec, líder mundial na produção de sistemas, módulos e componentes para veículos comerciais, desafiou a equipa de consultoria em Gestão e Engenharia Industrial do INEGI a apoiar a implementação desta metodologia em áreas piloto da sua produção.

A implementação do SMED fez-se em cinco etapas:

1. Estudo do trabalho: para obter um entendimento claro do processo, é essencial registá-lo e contabilizar os períodos produtivos e inativos. Este registo do filmagem do processo na íntegra foi feito através de vídeo e cronómetro, ou outras ferramentas.
2. Distinção entre trabalho interno e externo: determinar as tarefas a realizar, obrigatoriamente, com o equipamento parado, e as que podem ser realizadas com o equipamento em funcionamento.
3. Conversão de trabalho interno em externo – e organização e sequenciação de tarefas
4. Redução / eliminação do trabalho interno – obtido após uma simplificação das tarefas
5. Redução / eliminação do trabalho externo – pela utilização de meios visuais ou outros processos kaizen.

Além das fases aqui descritas, esta parceria incluiu a realização de workshops, no intuito de contextualizar as equipas acerca do processo em si e das etapas que se iriam seguir. Durante estes workshops¸ foram analisadas as imagens recolhidas, de modo a estudar as melhorias a implementar e discutido o compromisso de implementação das ações estabelecidas.

A eficiência da implementação do SMED conduz à normalização de tarefas (incluindo sequência de realização, duração prevista, responsável e ferramentas necessárias), dando fruto à melhoria do método de trabalho em si. Como complemento, deve ainda ser mencionado que o registo de tarefas suporta a formação de outros operadores e um controlo de produção mais eficaz.

Contudo, e sendo um processo ligado à melhoria contínua, é certo que surgirão contratempos e oportunidades de melhoria ao longo do tempo. Estas, deverão ser registadas, discutidas com a equipa e encontradas ações a implementar para diminuir ou anular o impacto negativo por elas causado. O cuidado na metodologia deve ser contínuo e nunca esquecido e as auditorias são uma excelente forma de garantir não só a sua implementação, bem como o seu seguimento tal como foi determinado.

A implementação dos projetos piloto na Tridec está em curso, mas os primeiros dados indicam um potencial de redução de 50% dos tempos de setup e preparação do trabalho. Um resultado que se traduzirá em menos desperdício e menos custos, e comprova que a melhoria é sempre possível.